Wpływ na jakość produktów wytwarzanych przy użyciu tokarek jest kształtowany przez mnogość czynników, z których każdy odgrywa kluczową rolę w procesie. Geometria, precyzja stosowanych narzędzi pomiarowych oraz działanie samej tokarki – każde z odstępstw może skutkować istotnymi konsekwencjami. Dlatego też konieczne jest cykliczne badanie precyzji pozycjonowania tokarki, a w tym celu skorzystano z detektora laserowego.
Innowacyjna Strategia Pomiarowa
Badanie to zostało przeprowadzone z wykorzystaniem zaawansowanego interferometru XL-80, który generuje skupioną wiązkę laserową. Wysoka jakość pomiarów wynika z unikalnej natury tego urządzenia. Laser emisuje falę świetlną o dokładnie określonych parametrach fizycznych, takich jak długość fali świetlnej. Całe zadanie polega na liczeniu impulsów świetlnych docierających do detektora. Ta niesamowita precyzja pomiarów umożliwia wykrywanie nawet najmniejszych odchyleń w pozycjonowaniu komponentów tokarki.
Kluczowym etapem w przygotowaniu do pomiaru jest optymalne ustawienie zwierciadeł kierujących wiązką światła. Te elementy zostały zamontowane na ruchomych częściach tokarki, które są liczne i różnorodne. Problem ewentualnej niestabilności mocowania rozwiązano dzięki zastosowaniu uchwytów wyposażonych w magnesy.
Odkrycia i Analiza Wyników
Podstawowe oprogramowanie zostało wykorzystane do zbierania generowanych w trakcie badań danych. Interfejs aplikacji umożliwia prezentację wyników w postaci zarówno tabelarycznej, jak i graficznej. Wykresy obrazują wielokrotne powtórzenia badania (dla każdego przejścia wrzeciona i narzędzia). Dane producenta, zawierające parametry bazowe, zostały włączone do analizy jako wartości odniesienia.
Wnioski i Implikacje
Badana tokarka została wyłączona z procesu obróbki na czas pomiarów.
Wyniki badań ujawniły istotne odchylenia od wytycznych normy oraz danych producenta. Tokarka, optymalnie pozycjonowana, nie powinna przekraczać odchylenia większego niż 12 µm.
Badanie wieloosiowe wykazało, że dokładność pozycjonowania znacznie odbiega od założonych wartości.
Na wyniki miała wpływ wartość błędu w osiach obrotowych.
Wnioskiem końcowym jest prawdopodobna przyczyna tego odchylenia, jakim mogą być luzy w przekładni układu napędowego. Wystąpienie opisanych błędów może być również częściowo spowodowane niewielkimi odchyleniami w układzie pomiarowym.
